Les contaré un poco de lo que hacía en este trabajo.
Claymark (
www.claymark.com)
Quiero mencionarles que este es el único lugar de donde no tengo fotografías, la razón, simplemente se me olvidó, no hay otra excusa, pero imagínense una aserradero por dentro, algo así era el asunto. Además que no había ni siquiera un rato libre para poder andar sacando fotos, siempre estaba trabajando y al final había que limpiar todo para el siguiente turno, por tanto no se pudo esta vez. Respecto del trabajo en Claymark les trataré de explicar lo que hacía sin nombrar muchos términos técnicos.
En la segunda semana ya estaba trabajando 6 días, de martes a domingo, era el único (único hueon diría yo) que trabajaba 6 días, lo hacía para poder juntar dinero, pero el esfuerzo físico me pasó la cuenta rápidamente, cada noche mis manos terminaban agarrotadas, la espalda comenzó a molestarme en la tercera semana, un tendón de mi mano formó una dureza en el nudillo el que no me dejó trabajar por una semana, todo eso por 2 motivos, mi contextura física no esta hecha para ese tipo de trabajos y estaba forzando mi cuerpo a 66 horas de completo trabajo físico, sin un descanso apropiado.
Debido a lo anterior, a mediados de Octubre decidí volver a trabajar sólo 3 días a la semana y buscar otro trabajo en los otros días de la semana. Trabajo que por supuesto no debiera ser tan agotador físicamente como el del aserradero, de lo contrario sólo sería más de lo mismo.
Bueno, lo que tuve que hacer aquí fue básicamente trabajar como un operario más dentro de la planta de remanufactura. Para que entiendan un poco lo que eso significa, les digo que aquí no se procesan los troncos provenientes del bosque, aquí la madera que se trabaja proviene del aserradero que está en Katikati, dicha madera llega ya cortada en tablas de distintas medidas (largos, anchos y espesor). Al llegar aquí van directamente a los secadores, luego de ahí entran a proceso.
Este proceso se divide en 5 partes:
1. Eliminación de defectosEn este proceso es donde pasé la mayor parte del tiempo. Es lejos el más agotador, cansador y que más hace mierda las manos. Me hubiera gustado hacer un video de este proceso, pero no pude. Se los explicaré muy simplemente. Habían 2 máquinas (una manual y otra automática), la mayor parte del tiempo me tocó la manual, donde con una mano debíamos sacar las tablas del paquete (tablas que a veces eras enormes y muy pesadas) de un solo tirón, con la otra mano debíamos marcar las zonas de defectos con una tiza color naranja, luego ponía estas tablas en una correa, después estas tablas pasaban por otra máquina donde las líneas eran reconocidas por un láser y otra máquina posterior cortaba esta sección para que luego todas las piezas terminaran en la mesa de selección. Este fue el proceso que me provocó problemas en un tendón de la mano derecha, la que usaba para tirar las tablas. Trabajar en la máquina automática evitaba ese tirón, pero igual era hueveo, porque ahí siempre estaban las tablas más grandes y pesadas.
2. Clasificación de piezas
Al final de la eliminación de defectos estaban las mesas clasificadoras, donde llegaban las piezas con y sin defectos. Debía separarlas, poniendo las piezas con defectos en un gran contenedor metálico. Por otra parte las piezas sin defectos venían en varios largos (6, 8, 10, 12 pies de largo), las que debía separar y poner en orden en pilas con determinada cantidad de piezas de alto y ancho, con separadores cada cierta cantidad de piezas y al final, cuando el paquete estaba listo, debía amarrarlos con una huincha especial y con todo un procedimiento para eso. Luego estos paquetes eran retirados por un forklift (grúa) y luego apilados. De ahí eran llevados al lijado. Se seleccionan las distintas medidas de piezas según el pedido que tenga la empresa, para exportación en su gran mayoría.
El momento de recibir las piezas, separarlas y luego ordenarlas por largo era algo que no paraba nunca, no recuerdo haber tenido 5 minutos de descanso alguna noche, era impresionante la cantidad de piezas que pasaron frente a mi ojos, si pensaba que los cajas y los kiwis eran hartos, esto era miles de veces peor. No paraba nunca, de un momento a otro había un cambio de pedido y había que preparar todo para nuevos largos y tipos de piezas, la cago!!!!! Aquí me hice mierda las manos, terminaban agarrotadas cada noche, los nudillos hechos mierda, los dedos todos doblados. Ni los guantes de cuero me ayudaban, era mucho. Además que trataba de tomar varias piezas a la vez pero no podía, veía como los otros podían tomar 10 piezas en los brazos cagados de la risa, yo con cuea tomaba 3. (Bueno, al final pude tomar 10 piezas, pero me costó como 3 semanas llegar a eso)
La mala cuea mía, en la primera semana a los hueones con los que trabajaba se les ocurrió batir el record de metros lineales de madera producida (en toda la semana), porque se querían ganar un premio de mierda (Fish and chips, es decir, un plato de pescado con papas fritas). Así que cada noche de mi primera semana me tocó mamarme 12 horas de trabajo sin parar, sólo ir al baño y eso sería todo. Al final de esa semana quedé muerto, los hueones rompieron el record y mi Fish and Chips nunca llegó. Durante cada turno trabajaba 6 horas en el primer proceso y otras 6 en el segundo, no había manera de salvarse del maltrato.
3. Lijado Esas piezas que estaban agrupadas en paquetes pasaban luego al lijado. Aquí la cosa era mas tranquila, en un extremo una sola persona iba poniendo las piezas de a una, las que formaban una larga línea de piezas que pasaban por una máquina que lijaba las 4 caras de cada pieza. Al final había una mesa de clasificación.
4. Clasificación de piezas
Estas piezas eran seleccionadas al salir de la máquina por otra persona, de acuerdo a los defectos y el color de cada pieza. Habían 4 clases, desde muchos defectos (mercado local o rechazo), hasta completamente sin defectos, usadas para exportación. Aquí (lijado y clasificación) habían 6 personas en total trabajando, las que también se turnaban para hacer todo el trabajo. No era cansador, pero tampoco había descanso. Al final las piezas separadas también se volvían a poner en paquetes listos para embalarlos.
5. Embalado de paquetes para exportación
Este proceso era llevado a cabo por la misma gente que trabaja en el lijado y clasificación, de hecho se hace todo en el mismo lugar. Se cubren la parte superior del paquete de madera con un plástico grueso que lleva el logotipo de la empresa por todos lados, luego se cubre todo el contorno con un plástico transparente (para que no entre humedad) y finalmente se le ponen los códigos para la base de datos y posterior venta.
Si bien fue en el primer proceso donde pase la mayoría del tiempo, luego de mi problema con el tendón fui derivado al proceso de lijado, que es de menor exigencia física. Sin embargo, también ayudé en otras labores, habían 2 máquinas más que producían otros productos, también ayudé a ordenar y embalar esos productos, los que tenían un sistema mucho más complejo y riguroso, por ser 100% producto de exportación.
En fin, el trabajo fue en general una buena experiencia, el dinero fue bueno, la salud no mucho, el inglés no mejoró, pero tampoco empeoró, eso al menos me dejó tranquilo.
Gracias.
Así celebramos los chilenos
Mas encima el viejo andaba pasado a vino y me anduvo agarrando el culo (por eso mi cara de felicidad), viejo hueon caliente y degenerado.
